October 26, 2026
Un club arrivé à ses limites
Chaque année, l’équipe de OMER conçoit, fabrique et teste des sous-marins à propulsion humaine. Derrière chaque compétition se cachent des centaines de pièces à prototyper, valider et produire tel que des supports de transmission, des boîtiers électriques, des mécanismes de sécurité ainsi que des composants de propulsion.
Jusqu’à tout récemment, toute notre fabrication additive reposait sur une seule imprimante, une Bambu Lab A1 Mini. Pour le prototypage rapide et le PLA, elle nous a très bien servis. Mais il s’agit d’une imprimante à cadre ouvert. Il nous est donc impossible d’imprimer de façon fiable les matériaux d’ingénierie dont nous avons de plus en plus besoin. Pour les pièces en PA6-CF, en ASA ou en PC, nous devions demander à des amis et à des proches possédant des imprimantes fermées de les imprimer pour nous.
Cette solution de dépannage a fonctionné un temps. Mais à mesure que nos pièces fonctionnelles se multipliaient, le recours à des ressources externes ralentissait de plus en plus nos cycles de conception. Nous avions atteint un point de bascule : sans imprimante fermée, notre rythme de développement n’était plus soutenable.
Un partenaire canadien à l’écoute
C’est dans ce contexte que nous avons pris contact avec 3D Printing Canada, une entreprise canadienne d’équipements et de matériaux d’impression 3D que plusieurs de nos membres connaissaient déjà pour la qualité de ses filaments et de son service.
Nous leur avons exposé notre situation en toute transparence. Leur équipe a pris le temps d’analyser nos besoins et nous a proposé des solutions de rechange, dont la Centauri Carbon 2. Après discussion, nous avons toutefois préféré rester dans l’écosystème Bambu Lab, pour trois raisons :
- Cohérence logicielle, puisque nous conservons notre A1 Mini.
- Chauffage actif de la chambre, essentiel pour nos matériaux d’ingénierie.
- Moins de déchets grâce à la double buse, comparativement aux changements de matériau effectués uniquement par l’AMS.
3D Printing Canada s’est adaptée à nos besoins et nous a fourni une Bambu Lab X2D avec AMS 2 Pro dans le cadre d’une commandite. Nous les remercions de leur confiance et de leur générosité.
Ce que la X2D change à notre quotidien
Pour une équipe étudiante, la différence est concrète. Une pièce modélisée le matin peut désormais être imprimée, testée et corrigée le jour même, sans attendre que quelqu’un d’autre nous donne accès à son imprimante. La chambre fermée et chauffée nous permet maintenant d’imprimer du PA6-CF, de l’ASA et du PC avec une qualité constante, grâce à sa grande facilité de configuration.
Notre flux de travail reste simple: conception en CAO, prototypes en PLA ou en PETG sur l’A1 Mini, puis versions finales en matériaux d’ingénierie sur la X2D.
Étude de cas : le système de sécurité imprimée en PA6-CF
Notre meilleure démonstration à ce jour est le dévidoir imprimé de notre bouée de sécurité. Cet assemblage comprend des pièces en nylon renforcé de fibres de carbone (PA6-CF) imprimées sur la X2D. Ce système est essentiel à la sécurité du pilote: lorsque l’interrupteur d’homme mort est relâché, un piston pneumatique libère le dévidoir et la bouée remonte à la surface.
Ce matériau a été choisi pour sa rigidité, sa résistance mécanique et sa résistance aux sollicitations répétées, des propriétés indispensables en milieu subaquatique. Comme ce système est critique pour la sécurité du pilote, notre équipe teste et valide elle-même ces pièces avant leur mise à l’eau. Avant l’arrivée de la X2D, il était impossible d’imprimer ce type de pièce à l’interne.
Un autre exemple : nos stabilisateurs
Nos gouvernes sont disposées en configuration en X plutôt qu’en croix. Ainsi, les quatre surfaces contribuent à faire monter, plonger et tourner le sous-marin, ce qui offre une plus grande autorité de contrôle et réduit le risque qu’elles s’accrochent à un obstacle. Leur point de pivot, placé légèrement en avant du centre hydrodynamique (à environ 30 % de la corde), crée un moment qui ramène naturellement l’aileron en position neutre et améliore la stabilité directionnelle.
Ces pièces sont fabriquées à l’interne. Pour rendre l’impression aussi fiable que possible, nous avons acheté notre filament chez 3D Printing Canada. Le noyau est imprimé en 3D en PETG, un matériau robuste, puis rempli de mousse PUPF. Cette mousse assure une flottabilité positive si un aileron est perdu dans l’eau, et elle ajoute de la rigidité et de la résistance aux chocs. Les composites sont reconnus pour être plus résistants, mais la fabrication additive nous offre plus de flexibilité dans la production des pièces.
Perspectives
Grâce à cet équipement, OMER dispose d’une base solide pour l’avenir. Nous menons actuellement des travaux de recherche et développement afin de concevoir un système de propulsion pour notre prochain sous-marin, entièrement imprimé en matériaux d’ingénierie.
Au nom de toute l’équipe, nous remercions sincèrement 3D Printing Canada pour son soutien.
Pour en savoir plus sur OMER et ses projets, visitez clubomerets.com.
